Bereits seit Jahrzehnten besteht ein hoher Kosten- und Innovationsdruck auf deutsche Industrieunternehmen, um wettbewerbsfähig am internationalen Markt auftreten zu können. Oftmals wurde auf diesen Kostendruck durch eine weitreichende Automatisierung und Vernetzung der Produktionsanlagen reagiert. Zugleich wurden weitere Maßnahmen zur Flexibilisierung in der Produktion umgesetzt. Dies führt jedoch letztlich auch zu höheren Anforderungen an die Instandhaltung. Es gilt also für Unternehmen, im gleichen Maße ihre Instandhaltung weiterzuentwickeln wie dies in der Produktion bereits der Fall gewesen ist. Hierzu ist ein Instandhaltungssystem zu implementieren, dass den geänderten Anforderungen Rechnung trägt. Ein solches System kann Total Productive Maintenance sein.
Was ist Total Productive Maintenance?
Total Productive Maintenance ist ein System (teilweise wird auch von Methode oder Konzept gesprochen) mit dem Ziel, die Produktionsanlagen möglichst störungsfrei zu betreiben und dies zu minimalen Kosten. Als Maß für die „Störungsfreiheit“ wird häufig die Kennzahl Gesamtanlageneffektivität (engl. Overall Equipment Effectiveness, OEE) genutzt. Diese errechnet sich als Produkt aus den Faktoren technische Anlagenverfügbarkeit, Leistungsgrad und Qualitätsrate.
Elemente von Total Productive Maintenance
Um das Ziel der Störungsfreiheit zu erreichen, wird auf die Ausgestaltung und Umsetzung verschiedener Elemente verwiesen. Die dabei zu berücksichtigenden Elemente eines Total Productive Maintenance Systems haben sich im Laufe der Jahre verändert und sind auch heute nicht einheitlich definiert. Gemäß der IATF 16949 umfasst Total Productive Maintenance u.a. die folgenden Aspekte:
- Identifikation der für die Herstellung der Produkte notwendigen Anlagen, Werkzeuge, etc.
- Bereitstellung von Ersatzteilen
- Aufbewahrung, Verpackung oder Konservierung der Anlagen und Werkzeuge
- Umsetzung kundenspezifischer Forderungen
- Dokumentierte Instandhaltungsziele und deren Überwachung
- Regelmäßige Überprüfung von Instandhaltungsplänen
- Ableitung von Verbesserungsmaßnahmen bei erkannten Abweichungen
- Regelmäßige Überholungen technischer Anlagen
- Vorbeugende Instandhaltung
- Prädiktive Instandhaltung
Ein im Rahmen von TPM häufig fallender Begriff ist die „Autonome Instandhaltung„. Hierbei geht es im Wesentlichen um Festlegung der Verantwortlichkeiten zur Durchführung von Instandhaltungsarbeiten.
Für die konkrete Umsetzung dieser Elemente stehen verschiedene Methoden und Vorgehensweisen zur Verfügung. So kann z.B. die Ableitung der erforderlichen Wartungs- und Inspektionsarbeiten für eine vorbeugende Instandhaltung mittels RCM erfolgen.
Entscheidend ist für die Unternehmen, dass alle relevanten Aspekte identifiziert und an die unternehmensspezifischen Anforderungen angepasst werden. Dies bedeutet, dass es ggf. sinnvoll ist, weitere relevante Aspekte zu identifizieren, auszugestalten und erfolgreich in der Praxis umzusetzen. Wer hierzu mehr Inspiration sucht, dem empfehle ich die DIN ISO 55000 ff. (Asset Management).
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FAQ
Hier erhalten Sie einen schnellen Überblick über das Wesentliche:
Total Productive Maintenance ist kein einzelnes Werkzeug, sondern ein umfassendes Konzept zur Optimierung der Produktionskapazität der Produktionsanlagen. Ein Hauptziel ist es, eine hohe OEE zu minimalen Kosten bereitzustellen.
Der zentrale Leistungsindikator ist die Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE). Dieser KPI liefert einen standardisierten Maßstab dafür, wie gut eine Anlage tatsächlich arbeitet und misst dabei nicht nur, ob die Maschine läuft, sondern wie gut sie arbeitet. Die Berechnung erfolgt als Produkt aus drei Faktoren:
Technische Anlagenverfügbarkeit: Wie viel Zeit ist geplant vs. wie viel Zeit war die Anlage wirklich nutzbar? (Steht für Ausfallzeiten).
Leistungsgrad: Wie schnell läuft die Maschine im Idealbetrieb verglichen mit der tatsächlichen Geschwindigkeit?
Qualitätsrate: Welcher Anteil der produzierten Teile entspricht den Qualitätsanforderungen und muss nicht aussortiert werden?
Ein Fehler ist es, TPM darauf zu beschränken, dass die Maschinenbediener Wartungsarbeiten durchführen. Beim Start ist es entscheidend, den Zielzustand hinsichtlich der Ausgestaltung der einzelnen TPM-Bausteine zu beschreiben. Die Umsetzung der sich daraus ableitenden nächsten Schritte ist sehr unternehmensspezifisch. Ansonsten gelten die gleichen Erfolgsfaktoren wie bei anderen Projekten auch.
